Verimsizliğe ilişkin finansal etkilerin anlaşılması
Saat 11’de işlerin nasıl gittiğini görmeye giderim. Bunu her gün yaparım. Çoğu zaman işler iyidir ama sorunlarla karşılaştığımız zamanlar da olur. Örneğin, bir makine çalışmayı durdurmuş olabilir veya çalışanların bir sorunu gidermek için oradan oraya koşturduğuna şahitlik ederim. Bu tür verimsizliklere ilişkin finansal etkilerin anlaşılması, işletmemizin geleceği için kritik önem arz mektedir. – Üretim Müdürü (400 kaynağa sahip tıbbi cihaz üreticisi)
Üretim, çoğunlukla öngörülemezdir. Planlarınızı ne kadar iyi yapmış olursanız olun işlerin rayından çıktığı ve zaman kaybı yaşadığınız durumlar meydana gelecektir. Ortalama olarak her iş saati, üreticiye 35 dolara mal olmaktadır ve her makine saati; makinenin tipine, yıpranma oranına ve diğer faktörlere bağlı olarak 15 ile 65 dolar arasında maliyet doğurmaktadır. Maliyetler önem arz etmektedir ancak her bir saat, kayıp gelir olarak yorumlandığında duruş süresinin etkisi, verimsizlikler ve çıktı kalitesi önemlidir çünkü bu unsurlar, günümüz üreticilerine her ay on binlerce dolarlık maliyet doğurmaktadır.
Söz konusu üreticinin yaşadığı bu zorluk, zaman kaybının hangi aşamada yaşandığını saptamamış olmasıydı. Elektronik tablolar kullanarak bu bilgileri üretmeyi denediler ancak bu bilgiyi sağladıklarında ortamın çoktan değişmiş olduğunu ve normal şartlar altında uygulayacakları karşı önlemlerin artık bir işe yaramayacağını fark ettiler. Daha da önemlisi, üretilen bilginin doğruluğundan da kuşkuya düştüler. Emin olmak için birkaç zaman çizelgesini kontrol etmeye karar verdiler. Beklendiği şekilde, duruş sürelerinin ve operatörleri tarafından kaydedilen sebeplerin yanlış olduğunu bunun da bir aydan uzun sürede düzenledikleri analize karşı güven kaybetmelerine yol açtı. Bu sebeple daha iyi bir yol bulmak zorundaydılar…
Sadece üretimdeki kayıpları ortaya çıkarmayacak aynı zamanda makinelerin boşta kalma sürelerini ve bu makinelerin çalışması için gerekli kalifiye iş yükünü azaltmak için üretim planlarında oluşturdukları kayıpları saptayacak bir sisteme ihtiyaçları vardı. Bu sistem, söz konusu verileri kendi makinelerinden otomatik olarak derleyecek hem ekonomik hem de mantıklı bir ideal çözüm sunarak ihtiyaç duydukları üretim verilerini kolaylıkla ve doğru bir şekilde derleyecek herhangi bir sistemdi.
Bu düzeyde bir zamanda ve doğru analiz elde etmek, optimize bir üretim planı oluşturmak için detaylı olarak programlanabilen bir sisteme sahip olmayı gerektirir. Bu plan, daha sonradan iş listeleri şeklinde uygulanması için gerekli kaynaklara etkin bir şekilde entegre edilmelidir. Bu kaynaklar, işlerin durumunu izlemek için gerekli olan verileri derlemelidir ve söz konusu veriler, fabrika performansına ilişkin bir iç görü sunacak kadar detaylı olmalıdır. Özellikle de şu soruyu yanıtlamak için performans statiğine ilişkin bir başka açı sunmak gereklidir: Neden %100 performans sağlayamıyoruz? Diğer bir deyiş ile sadece yüzde kaybı değil, gerçek kayıp. Karşı önlemlerin uygulanabilmesi için her bir kaybın sebebinin ve kapsamının sağlanması gereklidir.
LYNQ, tüm bunları sunmakla beraber kaynaklarının verimliliğini yeni boyutlara taşımıştır. Aslında karşı önlemlerin uygulanmasının ardından 6 aydan daha kısa sürede kaynak verimliliklerini %10 artırdılar. Finansal anlamda her ay 224.000 dolardan bahsedebiliriz (yazılımın yönettiği 400 kaynağa uygulandığında). Bu verim artışı sayesinde aynı dönemde 1 milyon doların üzerinde gelir elde edecekleri kadar ürün sattılar ve bu da hem müşterilerini hem de Yönetim Kurulu’nu memnun etti!
